7 punzonature · 1 taglio · 1 marcatura a rilievo | Spedizione dell'unità completamente integrata
Stazione CNC dedicata alla punzonatura e al taglio di sbarre in rame o alluminio con schemi di foratura ripetitivi e volumi produttivi elevati. Utilizzate la capacità dichiarata per una prima selezione, quindi verificate disegni, materiali e utensili di vostra fornitura nel piano FAT.
Certificazione
ISO 9001
Tempi di consegna
Confermati per ogni ordine
Modalità di spedizione
Blocco precalibrato
La DHCNC-BP-60 combina una frequenza di battuta dichiarata di 110–140 HPM, una precisione dichiarata del passo fori di ±0,20 mm/m, una piattaforma integrata di punzonatura e taglio e un software di layout a livello di progetto. Il suo valore commerciale emerge soprattutto quando schemi di foratura ripetitivi, riutilizzo dei programmi e sfruttamento del rame costituiscono vincoli produttivi misurabili. Il pacchetto di spedizione riunisce configurazione assemblata, utensili, software, protezione per la conservazione e attività di messa in servizio in un unico piano specifico per la macchina.
Confrontate le rigorose tolleranze della macchina a destra con i risparmi offerti dal software dedicato di nesting 3D a sinistra.
Questo semplice esempio di pianificazione mostra il valore annuo di un miglioramento del 12,5% nella resa del materiale utilizzabile, senza aggiungere un calcolatore complesso.
Calcolo52 t × 9200 USD/t × 12,5% = 59.800 USD
💻 INTERFACCIA DEL SOFTWARE DI CONTROLLO CAD
Importate i disegni di produzione supportati, assegnate gli utensili e controllate il layout di punzonatura e taglio generato prima di rilasciare il programma. Si riduce così l'inserimento ripetitivo delle coordinate, lasciando all'operatore il controllo del percorso utensile finale.
Importazione: SWITCHGEAR_BUS_DETAIL_15MM.dxf
● Layout pronto
I valori di pianificazione originali sono mantenuti come scenario di acquisto esemplificativo. Prezzo macchina, dotazione inclusa e valore operativo restano visibili in un unico confronto destinato alla direzione.
Sugli schermi stretti, scorrere la tabella in orizzontale. Da tastiera, portare il focus sulla tabella e usare le frecce.
| Criterio di valutazione | Scenario DHCNC-BP-60 | Base di confronto |
|---|---|---|
| Investimento iniziale (CapEx) | Livello di capitale esemplificativo pari a circa 1/3 | Stessi utensili, software e resa commerciale |
| Utensili di punzonatura su misura | Scenario con 8 set inclusi (voce da 0 USD) | Confronto a parità di misure, quantità e materiale |
| Licenza del software di nesting 3D | Scenario con licenza inclusa | Durata della licenza, associazione al dispositivo e aggiornamenti |
| Architettura dei ricambi | Componenti commerciali identificati | Codici, disponibilità locale e alternative |
| Manutenzione e interventi di assistenza | Canale di diagnostica remota | Copertura, escalation e perimetro degli interventi in sede |
| Tempo di rientro stimato (ROI) | Scenario esemplificativo di 8–10 mesi | Stessi dati di manodopera, resa e volume |
La precisione dichiarata dell’interasse dei fori di ±0,20 mm/m e la frequenza di 110–140 colpi/min descrivono il ciclo macchina; carico, scarico e controllo incidono comunque sulla produzione complessiva. Un confronto utile cronometra lo stesso disegno dal carico del materiale al pezzo accettato.
Controlli commerciali identificati e un canale di diagnostica remota rendono visibile la pianificazione dei componenti. Il dettaglio d’ordine collega ogni parte critica al riferimento del fornitore, alla quantità di ricambi e al percorso di assistenza.
L’esempio mantenuto applica un miglioramento della resa del 12,5% a 52 tonnellate annue da 9.200 USD per tonnellata, producendo un valore annuo di 59.800 USD. La stessa formula a tre dati permette di sostituire facilmente lo scenario con i valori dello stabilimento.
| Forza nominale di punzonatura | 600 kN |
|---|---|
| Forza nominale di tranciatura | 600 kN |
| Pezzo massimo (lunghezza × larghezza × spessore) | 6000 × 200 × 15 mm |
| Precisione dell’interasse dei fori | ±0,20 mm/m |
| Frequenza massima dei colpi | 110 - 140 colpi/min |
| Stazioni di punzonatura | 7 |
| Stazioni di marcatura | 1 |
| Stazioni di tranciatura | 1 |
| Lunghezza minima dello sfrido terminale | 55 mm |
| Diametro massimo con un singolo colpo | Φ34 mm |
| Potenza totale installata | 21,3 kW |
| Corsa del cilindro | 55 mm |
| Asse X: corsa / velocità massima | 1500 mm / 75 m/min |
| Velocità massima asse Y | 40 m/min |
| Accelerazione asse X | 4 m/s² |
| Ingombri della macchina | 5200 × 1900 × 1850 mm |
La DHCNC-BP-60 viene fornita con un set completo di utensili operativi. Produzione plug-and-play fin dal disimballaggio.
Φ7, Φ9, Φ11, Φ13, Φ17
Numero di set per misura: 1
Φ11×16, Φ13×18, Φ17×22
Numero di set per misura: 1
Configurazione coassiale
Numero di set: 1
Guida a colonne di precisione
Numero di set: 1
R5 / R10
Raggi di piegatura
Numero di set per misura: 1
Azionamento idraulico per impieghi gravosi
Numero di set: 1
Pinza principale e ausiliaria
Numero di coppie: 1
PC industriale e monitor integrati
Numero di set: 1
Componenti di qualità industriale provenienti esclusivamente dalle filiere Siemens, Inovance, HIWIN, Atos e NSK, verificate a livello mondiale.
Confronta la DHCNC-BP-60 con i sistemi tradizionali a struttura separata per una scelta d’acquisto consapevole.
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| Parametro prestazionale | Soluzione DHCNC-BP-60 | Macchine tradizionali a struttura separata |
|---|---|---|
| Architettura della macchina | Piattaforma integrata di punzonatura, stampaggio a rilievo e tranciatura | Verificare se la macchina offerta viene spedita in uno o più gruppi |
| Ingombro massimo dichiarato del pezzo | Pezzi fino a 6000 × 200 × 15 mm | Confrontare qualità del materiale e limiti di larghezza e spessore per ogni lavorazione |
| Precisione dichiarata dell’interasse dei fori | ±0,20 mm/m | Richiedere lo stesso riferimento geometrico, materiale e metodo di misura |
| Frequenza dei colpi dichiarata | 110–140 colpi/min | Confrontare la stessa lavorazione e definizione del ciclo |
| Stazioni di punzonatura e stampaggio a rilievo | 7 di punzonatura + 1 di stampaggio a rilievo | Elencare in offerta le stazioni incluse e quelle opzionali |
| Software | Importazione dei disegni e disposizione dei pezzi per commessa | Verificare formati, licenze, backup e modifiche dell’operatore |
| Attrezzaggio | Elenco delle matrici offerte collegato ai disegni dei pezzi | Uniformare dimensioni, quantità, materiali e ricambi |
| Spedizione | Piano di spedizione della macchina integrata | Confrontare smontaggio, allineamento e messa in servizio compresi nella fornitura |
| Assistenza | Assistenza remota definita per ogni ordine | Confrontare orari, escalation, ricambi ed esclusioni degli interventi in sede |
| Ritorno sull’investimento | Calcolato sui dati del cliente relativi a manodopera, resa e volumi | Usare gli stessi dati e lo stesso perimetro dei costi a destinazione |
Costruiamo macchine per risolvere i veri colli di bottiglia in officina. Scopri come DH CNC supera i limiti fisici con una progettazione intelligente.
Trasporto, fondazioni, livellamento e rimontaggio possono alterare la relazione tra i riferimenti geometrici della macchina. Il piano di ricevimento richiede controlli misurabili dell’allineamento.
Piano di spedizione integrata. La DHCNC-BP-60 viene predisposta come macchina integrata. Registrare nel piano di accettazione le misure di fabbrica, i punti di sollevamento e i controlli da ripetere alla messa in servizio.
La pianificazione separata delle commesse può lasciare spezzoni riutilizzabili non visibili all’ordine di lavoro successivo. L’effetto economico dipende dall’effettivo mix di pezzi e dalle regole di riutilizzo dello stabilimento.
Revisione della disposizione per commessa. Durante il FAT, confrontare la disposizione proposta usando lo stesso elenco di pezzi, la stessa lunghezza delle barre e le stesse regole per gli spezzoni; conservare il risultato per il calcolo della resa del cliente.
Passaggi di programmazione, librerie utensili e controllo delle revisioni possono creare tempi di attrezzaggio evitabili se non vengono provati con i file del cliente.
Dimostrazione dell’importazione dei disegni. Durante l’accettazione, provare con l’operatore del cliente i formati supportati, le modifiche necessarie, la selezione degli utensili, la denominazione dei programmi e la procedura di backup.
Un guasto richiede più tempo se mancano lo storico degli allarmi, gli schemi elettrici, i backup e l’identificazione dei ricambi.
Diagnostica documentata. Definire nell’offerta e nella documentazione di consegna i permessi di accesso remoto, gli orari di assistenza, l’escalation, i backup e l’elenco dei ricambi critici.
Valutazione tecnica dell’impatto del centro di punzonatura automatico DHCNC-BP-60 sulla produzione di quadri elettrici, sull’utilizzo del metallo e sull’integrazione nelle reti elettriche.
Le celle tradizionali di punzonatura pesante richiedono programmazione manuale in codice G e una triangolazione dettagliata delle coordinate per allineare gli stampi per fori tondi, asolati e quadrati.
Il centro di punzonatura DHCNC-BP-60 supporta l’importazione dei disegni di produzione e la preparazione dei percorsi utensile dal flusso HMI. La formazione iniziale comprende impostazione dei riferimenti, assegnazione degli utensili, ciclo a vuoto, controllo del primo pezzo e backup dei programmi; i pezzi semplici possono essere introdotti in un modulo formativo di quattro ore. Per approfondire, consultare Nesting e utilizzo del rame e Produzione di sbarre per quadri elettrici.
Lo scenario di pianificazione della pagina mantiene un obiettivo di miglioramento del 12,5% per i layout di progetto. Applicato a 52 tonnellate annue a 9.200 USD per tonnellata, equivale a un valore annuo di materiale pari a 59.800 USD.
La spedizione integrata riduce il numero di grandi gruppi da movimentare in stabilimento. Il perimetro di fornitura permette quindi di confrontare sollevamento, allineamento, messa in servizio e assistenza locale nello stesso quadro di costo a destinazione.
Ottimizzata per impianti di assemblaggio di quadri ad alto volume: quadri di bassa tensione, sottostazioni di alta tensione, reti di controllo navali e terminali per grandi inverter fotovoltaici connessi alla rete.
Le configurazioni regionali comprendono opzioni di progetto da 220 V/440 V a 60 Hz, 480 V a 60 Hz e 380 V/400 V a 50 Hz. Alimentazione scelta, tensione di comando, trasformatore, dati motore e protezioni entrano nella configurazione dell’ordine, seguiti da protezione e imballaggio per l’esportazione.
Video completo della stazione automatica CNC DHCNC-BP-60 per la punzonatura e la tranciatura delle sbarre, ripresa in fabbrica. Mostra la lavorazione di sbarre in rame T2 con torretta ad alta velocità a 7 punzoni e precisione delle coordinate di ±0,20 mm.
Apri il video MP4Esplora vere interfacce HMI touch, disegni CAD delle matrici e pezzi in rame lavorati, direttamente dal nostro reparto produttivo.
Documentazione visiva del nesting 3D precaricato, dell’importazione diretta dei vettori CAD, del tracciamento delle coordinate in tempo reale e della schermata di diagnostica automatica.
Disposizione precalcolata che mostra in tempo reale il recupero del materiale e l’allineamento della barra.
Accetta direttamente disegni STEP/DXF, calcolando automaticamente i limiti di spaziatura e le coordinate di punzonatura.
Parametri multiasse precaricati, con tracciamento attivo dell’allineamento del cilindro e registri di prevenzione delle collisioni.
Sensori di forza in tempo reale e parametri di diagnostica remota Siemens garantiscono il monitoraggio attivo dei componenti.
Disegni tecnici dettagliati delle nostre matrici standard e su misura, inclusi i gruppi di punzonatura a torretta e le colonne di tranciatura di precisione.
Disegno del gruppo multipunzone a torretta ad alta rigidezza, con disposizioni delle coordinate circolari e quadrate.
I vettori CAD illustrano guide verticali di precisione per tagli puliti e senza bave alla piena forza nominale.
Vettori CAD di profili speciali ad asola, rettangolari raccordati e matrici a cambio rapido per terminali elettrici.
Esamina i bordi lisci, la geometria netta delle pieghe e la precisione del passo su componenti in rame reali prodotti dalla DHCNC-BP-60.
I campioni di asole mostrano il margine di taglio e lo stato locale del materiale prodotti dal gioco scelto tra punzone e matrice.
Giunzioni finite con torsioni e pieghe sfalsate che mostrano elevata uniformità angolare e assenza di cricche da ritorno elastico.
Tagli nettamente perpendicolari e privi di bave con l’intera forza di 600 kN, per ridurre la levigatura successiva del rame.
Campioni di sbarre finite usati per verificare passo, distanza dal bordo e ripetibilità rispetto al disegno.
